Væske
DOSERING
Begge metoder kræver dog at alle komponenter i doseringslinjen er valgt, dimensioneret og sammensat i balance med kapacitet og tolerancer.
Ved Batch dosering kan det ofte være nødvendigt med en Grov og en Fin dosering for at opnå den ønskede balance mellem kapacitet tolerancer. Størstedelen af produktmængden doseres med et højt flow for at holde doseringstiden nede, mens de sidste 5-10% doseres med et lavere flow for at minimerer doseringstolerancen.
Produkter som indeholder opslæmmede partikler kan vanskeliggøre batchdoseringsprocessen, da partiklerne i stilstand vil bundfælde og ikke doseres homogent eller i værste fald blokere linjen.
En ringledning med konstant flow og det korrekte valg af ventiler kan være en del af løsning.
Forskellige metoder til afmåling af produktmængden er tilgængelige ved Batchdosering. En volumetrisk måling med enten doseringspumpe eller volumetrisk flowtransmitter er ofte den billigste løsning, men er ikke altid tilstrækkelig. Masse måling med flowtransmitter eller vejeceller kan dække de fleste behov hvis udført korrekt.
Det er ikke tilstrækkeligt blot at placerer en tank på vejeceller og forvente en funktionsdygtig dosering. Systemets egenvægt vejeudstyrets grænseværdier må vurderes i forhold til de ønskede doseringsmængder. Stabiliteten i konstruktionen må sikres for ikke at påvirke vejekurvens linearitet ved højde belastninger. Og mekaniske forbindelser må ikke forsage tryk eller træk på udstyret.
Endeligt kræver en vellykket doseringsproces sit egent doseringsprogram. Loss-In-Weight dosering med automatisk genfyldning under afvejning kan give en meget fleksibel proces, men kræver at softwaren er opbygget korrekt.
Adaptiv dosering med autoindlæring af Grov og Fin doseringstider på baggrund af tidligere kørte doseringer, kan reducere doseringstolerancerne ved skiftende set-punkter betydeligt.
Med in-line dosering kan en eller flere komponenter kontinuerligt tilføres en hovedstrøm.
Denne proces er ofte pladsbesparende da man kan undvære store vejetanke.
Afmåling af doseringsmængden foretages af flowtransmittere, enten som volumetrisk eller masse måling.
De nu kombinerede produkter kan mixes til et homogent produkt i enten statisk eller dynamisk in-line mixer afhængig af den nødvendige intensitet.
In-line dosering kræver i høj grad balancering og korrekt dimensionering af alle komponenter i såvel hovedlinje som tilførselslinjer.
Valg af pumpetyper og ventiler er essentiel for at opnå et positivt resultat.
Med det korrekte setup kan in-line dosering i mange tilfælde være en økonomisk og driftssikker løsning.
FLOWTECH projekterer, bestykker, dimensionere, producere væske doseringsanlæg til alle formål og kapaciteter.
MIXING
FLOWTECH designer og producerer mixer anlæg tilpasset kundens ønsker og behov.
Vores løsninger dækker hele området fra skånsom omrøring til high shear emulsioner og dispersion.
Valg af mixerløsning afhænger af mange faktorer, bl.a. produktegenskaber, receptkompleksitet, opgavetype, kapacitet, skumning, hygiejne, batchstørrelse og sekundære funktioner.
Ingen mixerløsning er optimal til alle opgaver. Derfor har FLOWTECH mangeårigt samarbejde med en lang række forskellige komponentleverandører, som hver især har deres spidskompetencer. FLOWTECH’s mangeårige erfaring kombineret med komponentleverandørens data og specialviden, er grundlaget for design, fremstilling og indkøring af den ideelle løsning til den enkelte opgave.
Mixing kan foregå enten kontinuerligt eller i batch. Kontinuerlig mixing kan have sine klare fordele i visse processer. Men faktorer som sporbarhed, kvalitetssikring og receptkompleksitet kan ofte gøre batch mixing til den foretrukne dritfsform.
FLOWTECH har stor erfaring med begge dritfsformer og kan derfor rådgive om den mest optimale løsning.
FLOWTECH designer og producerer mixer anlæg tilpasset kundens egne ønsker og behov.
Vores løsninger dækker hele området fra skånsom omrøring til high shear emulsioner og dispersion.
Den optimale løsning
Valg af mixerløsning afhænger af mange faktorer, bl.a. produktegenskaber, receptkompleksitet, opgavetype, kapacitet, skumning, hygiejne, batchstørrelse og sekundære funktioner.
Ingen mixerløsning er optimal til alle opgaver. Derfor har FLOWTECH mangeårigt samarbejde med en lang række forskellige komponentleverandører, hver med sin spidskompetence. FLOWTECH’s mangeårige erfaring kombineret med komponentleverandørens data og specialviden, er grundlaget for design, fremstilling og indkøring af den ideelle løsning til den enkelte opgave.
Driftsform
Mixing kan foregå enten kontinuerligt eller i batch. Kontinuerlig mixning kan have sine klare fordele i visse processer. Men faktorer som sporbarhed, kvalitetssikring og receptkompleksitet kan ofte gøre batch mixning til den foretrukne dritfsform.
FLOWTECH har stor erfaring med begge dritfsformer og kan derfor rådgive om den mest optimale løsning.
Sekundære funktioner
Udstyr til mixning processen varierer også i høj grad alt efter opgaven, produkterne og kundens præferencer. Ved mindre krævende opgaver vil muligheden for at udstyret også vil kunne udføre andre funktioner end mixning være flere. Dette kunne f.eks. være varme/køle funktioner eller lager/buffer funktion. Udstyr til mere krævende opgaver vil ofte være mere specialdesignet til mixer funktionen.
Opblanding Væske/Væske
Let blandbare produkter
Den nok hyppigst forekommende mixning proces, er opblanding af forskellige væsker. Til let blandbare eller ligefrem opløselige produkter, vil der typisk vælges en mixer løsning med forholdsvis lav turbulens, men med højt flow. Dette vil give den mest energieffektive løsning og sikre hurtig opblanding af store volumener.
FLOWTECH’s egenproducerede hydrofoil-type røreværk, er ideelle til denne type opgaver. Røreværket dimensioneres til hver opgave med valg af propeldiameter, propel antal, samt omdrejningshastighed.
Røreværket leveres typisk i topmonteret udgave, med let servicer bar bundstyr. Til hygiejniske applikationer kan propellerne leveres i en slebet udgave.
Krævende produkter
Større differens i viskositet og densitet mellem processens produkter kræver mere turbulens på bekostning af flowet.
En medi-shear mixer vil ofte være den optimale løsning i processer hvor der ønskes en jævn fordeling af produkterne i hele batchen.
En medi-shear mixer kan forholdsvis let monteres i små og mellemstore mixertanke.
Fordelen ved medi-shear mixere er deres evne til at leverer en høj mixer-intensitet ved et forholdsvis lavt energiforbrug.
Medi-shear mixere har typisk ikke en stator og er dermed også lettere at rengøre end traditionelle rotor/stator mixere.
Test for endelig afklaring
Muligheden for at teste low-shear og medi-shear mixernes effektivitet på den eller de specifikke recepter i FLOWTECH’s egen test stand, giver kritiske design data og et præcist billede af hvilken kvalitet af det færdige produkt som kan forventes.
Test af specifikke mixertyper foretages ofte i samarbejde med den eller de komponentleverandører som er vurderet optimal til opgaven. FLOWTECH faciliterer disse test med deltagelse af kunden for at sikre det bedste resultat.
Emulsioner
At lave emulsioner eller pre-emulsioner kræver høj mixer-intensitet. En korrekt udlagt high-shear rotor/stator mixer vil ofte kunne løse opgaven.
Dimensionering af mixerhoved, motorstørrelse samt design af statorudformning er nogle af hovedparametrene. Dråbestørrelse, mixertid og kapacitet er typiske design krav.
High-shear mixere kan placeres som enten top- eller bundmonteret i en beholder, hvilket ofte kan være en simpel løsning, men ikke altid den optimale. Problemer med iblanding af luft og deraf skumdannelse kan give udfordringer ved visse produkter.
Placering af mixeren in-line i en rørstreng uden om beholderen er også en mulig løsning til at undgå skumdannelse, da det eliminerer sugetragtdannelse.
Muligheden for at suge vakuum på mixerbeholderen kan løse mange udfordringer med skumdannelse, og kan kombineres med andre muligheder for at suge produkter ind i beholderen under processen.
At benytte high-shear mixing til produktion af pre-emulsioner før homogenisering kan ofte hæve kvaliteten af det færdige produkt.
FLOWTECH har mange års erfaring med design og fremstilling af komplette high-shear mixer udstyr, inkl. dosering af råvare, recepstyring, prøveudtagning og efterfølgende rengøring af anlægget.
Væske/Pulver – Opløsning & Suspensioner
Fremstilling af opløsninger og suspensioner er nødvendige processer i rigtig mange produktioner.
Processerne er meget produktafhængige både under selve mixningen, men i særdeleshed også under tilførslen af pulverdelen.
Under tilførsel af pulver til en væske ønskes det at grænsen mellem tør og våd zone er meget skarp grundet hygiejne, vask samt optimal funktion på tørstofsiden. Læs mere om dosering af pulver i væsker under Dosering.
Tilførslen af pulver til væske kan gøres meget simpelt hvis produktegenskaberne på hhv. pulver og væske tillader det. Støvende pulver eller højviskositet i væskedelen kan give udfordringer med hhv. fugtigt pulver på den indvendige tanktop og lommer af tørt pulver på væskeoverfladen.
Nogle pulvere overgår til en geléagtig fase hvis den ikke mixes kraftigt med væsken omgående. Disse gelélommer kan være næsten umulige at mixe ud i væsken.
Ved lette produktsammensætninger kan pulverdelen tilføres gennem toppen af mixertanken til væske overfladen. Udformningen af røreværk sikre at pulveret trækkes ned i væsken, enten ved brug af høj intensitet og sugertragt eller ved langsomtgående ankerrøreværk enten med bafler eller skraber til højviskøse blandinger.
Pulverdelen kan også tilføres væsken direkte under væske overfladen, dette kan gøres enten med vakuum eller ved inducer-rør ført ned til mixer hovedet.
Endelig kan in-line mixing med en pulvermixerpumpe være den optimale løsning til visse produkter, da en pulver mixes omgående i et kontrolleret væske flow. Design af setup´et omkring mixerpumpen samt valg af mixer rotor/stator type er essentiel for at opnå det optimale resultat.
Omrøring
Omrøring er en ofte undervurderet proces, da den for det meste foregår sekundært i lager- og buffertanke.
Ikke desto mindre kan forkert udførsel af omrøring have stor indflydelse på det færdige produkt.
Omrøring foretages af forskellige årsager som f.eks. opretholdelses af homogenitet, forebyggelse af bundfald og varmeoverførsel.
De forskellige årsager kræver forskellig udførsel af rørværket og forskellig intensitet.
Opretholdelse af homogenitet kræver et tilpas og jævnt fordelt flow i hele tankens højde, hvor forebyggelse af bundfald har mere fokus på at dække hele tankens bund med tilstrækkelig turbulens.
Varmeoverførsel fra enten spiral eller knobsvøb handler om at sikre tilstrækkelig turbulens langs tankvæggen, for dermed at mindske det isolerende stillestående lag af produktet.
FLOWTECH’s designer og producerer selv effektive hydrofoil røreværker i både industri-, fødevare- og pharma-udgave. Røreværksbladenes profil giver en et meget højt nedadrettet flow med en meget høj energi-effektivitet.
Statisk Mixing
Kontinuerlig in-line mixning af enten få eller mange forskellige væsker kan i vid udstrækning gennemføres med en statisk mixer.
De forskellige råvare doseres med flowmålere ind på hovedstrengen. Den samlede væskemænge føres igennem den statiske mixer, der generer en nødvendige turbulens for at sikre optimal opblanding.
Processen kan tilpasses til mere komplekse opgaver, med opdeling af opblandingen i flere statiske mixere i serie.
Køling direkte på den statiske mixer eller mellem to mixere kan yderligere sikre de korrekte betingelser for processen.
IND & UDLEVERING
Ind & udlevering fra/til tankvogn er første og sidste step i mange produktioner.
Da processen involverer eksterne aktører og udstyr samt manuelle operatøropgaver, er det vigtigt med et gennemtænkt layout af både udstyr, brugerflade samt infrastruktur omkring tankvognspladsen.
Tankvognskørsel til og fra ind-udleveringsstedet, belaster ofte infrastrukturen omkring hele produktionen. Placering af ind-udleveringstedet er ofte nøglen til at minimerer denne belastning.
Høj-viskøse produkter som f.eks. kræver opvarmning sætter yderligere krav til komponentvalg og udstyrsdesign.
Lange tilslutningsslanger er ofte en udfordring for transfer-pumper, specielt da tømme/fyldetiden af tankvognen altid er en vigtig parameter.
Både miljø- og personsikkerhedsmæssige risici er også i spil i højere grad i netop denne proces pga. involveringen af eksternt personale og udstyr samt manuelle processer.
For at undgå fejl og risici er en logisk og simpel brugerflade en nødvendighed for både internt og eksternt personale.
Grænserne sættes af gennemtænkte og afprøvede sikkerhedssystemer med klare og tydelige meldinger.
Hos FLOWTECH betragter vi ind-udlevering som en proces som på lige fod med andre dele af produktionen skal fungere som en helhed.
Eksisterende og nye udstyr integreres til en samlet overskuelig proces og ikke en opgave for specialtrænede operatører.
FLOWTECH leverer design, udstyr og brugerflade til hele processen.
LAGRING
Lager og Buffer/Day tanke er essentiel i de fleste produktioner.
Korrekt dimensionering, bestykning og finish er kernepunkterne i ethvert tankeprojekt, hvad enten der er tale om små Buffer/Daytanke eller en komplet tankgård.
Projektet bør dog ses som en helhed hvor emner som, rørføring, Ventilmatricer, CIP og adgangsvej er i spil. Et integreret P&ID og et komplet 3D layout er ofte den bedste vej til at sikre en god løsning.
Ved større tankgårdsprojekter kan en god løsning være at opbygge som Ind-/Udleveringsudstyr i specieldesignet containerløsning. Det reducerer on-site montagen betydeligt og udstyret kan inspiceres af kunden inden levering.
FLOWTECH konstruerer og fremstiller tanke og beholdere tilpasset kundens ønsker og behov.
Produktionen er baseret på kunde specificeret opgaver samt tilpassede krav og behov for den enkelte industri. Herved kan FLOWTECH leverer tanke og beholdere I alle udførsler til konkurrencedygtige priser.
IBC & Tromler
Levering af råvarer i Tromler eller IBC-containere er ofte forbundet med en store mængde manuel håndtering. Derfor er design af det nødvendige udstyr til denne håndtering en opgave som kræver erfaring og know-how.
Nem udskiftning, enkel tilkobling, stabile tom-meldinger, tilstrækkelig tid til udskiftning samt fleksibilitet ved produktskift er nogle af de grundlæggende aspekter som skal balanceres i et veldesignet anlæg.
Nogle produkter kræver opvarmning og omrøring inden pumpning og andre løber ikke til udløb eller sugelanse af sig selv.Disse elementer kræver yderligere udstyr som nødvendiggør gennemtænkte løsninger for operatøren.
FLOWTECH designer og leverer udstyr til håndtering af den emballage dine råvare leveres i og integrerer dem i din nye eller eksisterende p
TRANSPORT
Væsketransport er i nogles øjne en simpel opgave og et spørgsmål om flow og tryk.
Vi ved efter mange års erfaring at en væsketransport opgave skal tages lige så alvorlig som alle andre processer i produktionen.
Høj-viskøs, Non-newtonian, opslæmmet gasholdig eller temperaturfølsom er blot nogle af de produktgenskaber som kræver speciel opmærksomhed.
Men produktet er ikke den eneste faktor som har indflydelse på transportprocessen, lang transportvej, højt tryk ved forbrugeren og start/stop skal også kunne håndteres.
Korrekt valg af pumpetype er en kerneopgave i væsketransporten.
En balancering af produktegenskaber, kapaciteter, anlægstype og drift, branche og kunde præferencer kræver erfaring.
FLOWTECH samarbejder med alle de store pumpeleverandører som kender fordelene og ulemperne ved de enkelte pumpetyper, samt leverandørspecifikke konstruktioner.
Store mængder produkt går ofte til spilde i rørledninger ved produktskift eller produktionsstop. Integration af vandskub eller et rensegrissystem kan reducere produkttabet til et minimum.
FLOWTECH dimensionerer, bestykker og installerer rørstrenge som tilpasses netop dine produkter og anlæg.
Væske separation dækker over flere forskellige processer og kan både handle om separation af forskellige væskefaser samt væske og partikler.
I mange produktioner anvendes flere af disse processer i forskellige stadier.
CENTRIFUGERING
Med en centrifuge kan adskilles både flere væskefaser samt væskefaser og partikler.
Tallerken centrifugen kan kontinuerligt separere flere væskefaser ud fra densitet. Derudover kan der også håndteres en partikelfase med mindre partikelstørrelser og et tørstofindhold mindre end 25%.
Ved større partikler og/eller højere tørstofindhold kan Decanter/Tricanter centrifugen med fordel anvendes. Decanter centrifugen kan kontinuerligt adskille væske og partikler hvor Tricanteren derudover kan separere 2 væskefaser og partikler. Decanter/Tricanter centrifugen leveres i en del forskellige udførsler både i forhold til hygiejne og slidende produkter.
FLOWTECH samarbejder med alle de største producenter af centrifuger for at kunne inddrage netop den leverandør med det optimale design og de korrekte kompetencer og erfaringer med det specifikke medie.
FILTRERING
Filtrering benyttes til at separere partikler eller mikroorganismer fra en væskefase, enten med det formål at rense væskefasen eller at opkoncentrere partikelfasen.
Processen opdeles i to principper, Dead-end og Cross-flow filtrering. Dead-end princippet tilbageholder partiklerne i filtermembranen hvor de ophobes. Ved Cross-flow princippet føres partiklerne langs membranen og kan føres med en del af væskefase ud af filteret.
Membranfiltreringen kategoriseres i forhold til tætheden af membranen.
Omvendt osmose er den tætteste kategori og anvendes i vid udstrækning til vandbehandling. Nano-filtrering er næste kategori som fjerne urenheder større end 0,001µ. Herefter kommer ultra-filtrering som fjerner urenheder større end 0,01µ. Og til slut mikro-filtrering med en tæthed på 0,1µ.
Filtrering af større partikler udføres med enten patroner, poser eller spaltefiltre.
FLOWTECH designer og producerer komplette units specielt til den enkelte filtreringsopgave, inkl. nødvendige pumper, ventiler, tanke og instrumenter.
TEMPERATURBEHANDLING (Varme/Køling)
Behov for temperaturbehandling af væskeprodukter kan opstå af mange forskellige årsager. Fra et ønske om at sænke produktets viskositet over pasteurisering / bakteriedræbende til at opnå en bestemte forhold til en reaktion eller proces.
Heating unit
Opvarmning af væsker udføres typisk med damp eller elektricitet som energikilde.
I nogle tilfælde kan overfladetemperaturen på hhv. dampvarmeveksleren eller el-varmelegemet være så høj at det skader produktet. En mulighed for at undgå produktskade er at indsætte en vandkreds mellem produktveksler og varmeflade til at reducere overfladetemperaturen på produkt siden.
En typisk heating unit placeret enten ved indvejning eller lagertanke kan udfylde flere funktioner såsom temperaturregulering, transferpumpning, flowmåling, trykregulering og overtrykssikring.
En heating unit opbygget på ramme/skid indeholder komplet dampforsyning, kondensat retur, vandkreds, produktveksler, produktpumpe samt ventiler og instrumentering.
Ved variationer i produkt-flowet, for eksempel ved dosering til flere forskellige forbrugeren, kan en traditionel varmevekslerbestykning vise sig utilstrækkelig. Dette løses ofte ved brug af en rørvarmeveksler med kondensatregulering.
FLOWTECH leverer Heating units i enhver størrelse samt til ethvert produkt og formål, naturligvis CE-mærket og godkendt efter gældende lovgivning.
PASTEURSERING
Pasteuriseringsproces for både lav- og højtemperatur pasteurisering har til formål at dræbe mikroorganismer i produktet og derved forlænge produktets levetid.
Den typiske proces består af regenereringssektion I og II hvor produktet opvarmes modstrøms af allerede behandlede produkt. Produktet opvarmes til endelig temperatur i varmesektionen og ledes til holdecellen.
Efter endt opholdstid i holdecellen, ledes produktet via booster-pumpen til sekundærsiden af regenereringssektion I og II, hvor det nedkøles af det nye produkt. Booster-pumpen sikrer et højere tryk på sekundærsiden af regenereringssektionerne end på primærsektionerne og derved reduceres risikoen for kontaminering af behandlet produkt.
Til slut nedkøles produktet i kølesektionen ved hjælp af kølemedie.
Pasteurisering benyttes typisk inden for mejeri, saft, sodavand og ølproduktion. Men varmebehandling med det formål at dræbe mikroorganismer kan i vid udstrækning benyttes i mange andre industrier.
FLOWTECH designer og producerer pasteuriserings- og varmebehandlingssystemer til alle formål.
CIP
Med CIP eller Cleaning In Place ønskes korrekt rengøring af produktionsanlægget uden at spilde kostbar produktionstid på manuel rengøring. For at sikre at CIP-anlægget drifter billigst muligt og med lavest mulig miljøbelastning, skal anlægget udnytte den kemi og den energi det tilføres så effektivt som muligt.
Korrekt valg af CIP-anlægstype, dimensionering af dette samt valg af CIP-væsker og cyklus-parametre er derfor essentiel for at leve op til disse forventninger.
Alle velfungerende CIP-anlæg er forskellige fordi de er tilpasset og optimeret til netop den eller de produktionsanlæg eller procesanlæg som de servicerer.
Der findes derfor ikke noget velfungerende standard CIP-anlæg.
Hvad enten det drejer sig om et nyt eller et eksisterende produktionsanlæg, kan FLOWTECH tilbyde sin rådgivning for at klarlægge de mest optimale CIP-ruter samt nødvendige kapaciteter som danner grundlag for design af CIP-anlægget.
PROCESSEN
En CIP-proces kan bestå af alle eller dele af følgende sekvenser:
Udskub af produkt.
Sænkning af produkttab ved tømning af produktionsanlægget med rensegris-system (Pigging).
Forskyl
Ud skyld af de værste produktrester med behandlet eller ubehandlet vand.
Basisk vask
Udvaskning af fedt og proteiner med en basisk opløsning.
Typisk en Lud-opløsning mellem 0,5 og 2% ved 60-85°C, men opløsninger på op til 4% kan være nødvendig i nogle tilfælde.
Mellemskyl
Udskyld af basisk opløsning.
Sur vask
Til udvaskning af mineralske restprodukter.
Typisk en mild opløsning af Salpetersyre ved ca. 60°C.
Mellemskyl
Udskyld af sur opløsning
DESINFEKTION
I nogle anlæg kan det være nødvendigt at kører en sekvens med et egnet desinfektionsmiddel for at aflive mikroorganismer.
Slutskyl
Udvaskning af resterende CIP-væsker med behandlet (Di/RO) eller ubehandlet vand.
Typisk et længere skyld end de forrige.
Dræn af anlæg
Om nødvendigt/muligt kan anlægget drænes for slutskyllevandt efter endt CIP.
Omfanget af CIP-processen afhænger i høj grad af produktet og produktionsanlæggets type.
I de senere år er der kommet en del nye kemi-produkter på markedet dels for at øge effektiviteten, men også for at mindste mængden af kemi og mindske miljøbelastningen.
FLOWTECH finder i samarbejde med kundens nuværende eller fremtidige kemileverandør frem til den rigtige løsning.
SINGLE-USE
Single-Use anlæg benytter kun CIP-væsken én gang hvor efter det sendes til neutralisering. Til trods for at det kan lyde som spild af CIP-væske, kan der være mange årsager til at vælge denne løsning.
I mindre decentrale anlæg hvor samme tank benyttes som både CIP- og Balance-tank og CIP-processen kan klares med montage af CIP-frem pumpe, vil Single-use processen ofte være den mest økonomiske løsning.
En anden årsag kan være at minimere risikoen for krydskontamination fra et anlæg til et andet. Derudover kan krav til optimale koncentrationer i CIP-væsken resulterer i denne løsning.
Single-Use anlæg kan også udføres som i mobile versioner. Enten i manuelt styret udgave eller som semi- eller fuldautomatisk med koblingsindikatorer for sikring af korrekt tilkobling af anlægget inden start.
MULTI-USE
Multi-use CIP-anlæg udmærker sig ved at størstedelen af CIP-væskerne kan genanvendes på flere produktionsanlæg.
Hver væskekomponent har sin egen tank og ved in-line måling af returstrengen bestemmes hvornår den enkelte væske er ren nok til at blive genanvendte.
Afhængig af produktionsudstyret kan CIP-processen styres ved regulering af enten tryk eller flow på CIP-frem strengen. Dette kan vælges for hver enkelt produktionsudstyr.
Hvert produktionsudstyr får en dedikeret ruteventil på hhv. CIP-frem og CIP-returstrengene, hvorved de enkelte produktionsanlæg i de fleste tilfælde vil kunne rengøres med en høj grad af uafhængighed af hinanden. Dette afhænger naturligvis også af produktionsanlæggets opbygning.
Et Multi-use anlæg spænder helt fra få enkelte tanke som servicerer enkelte produktionsanlæg, til et komplet centralt CIP-system som dækker hele fabrikken.
Automatisering af anlægget kan udføres efter kundens ønske, men ved større anlægget anbefales høj grad af automatisering for at aflaste operatører.
CIP af større produktionsanlæg er ofte en tidskrævende opgave som med fordel kan udføres uden for de normale produktionsperioder. Derfor vil det også ofte være ønskeligt at CIP-processen kan gennemføres med så få operatører som muligt.
RECOVERY
Anvendes der special-kemi for at rengøre sine produktionsanlæg eller kræver driften af produktionsanlæggene ekstremt hyppige CIP, kan et Recovory anlæg være en mulig løsning.
Ved et Recovery anlæg hæves udnyttelsesgraden af CIP-væskerne ved at bortfiltrere produktpartikler fra den brugte CIP-væske gennem en MF, UF eller NF filtreringsanlæg.
I hvilken grad filtrering af CIP-væskerne er en mulighed og om dette er økonomisk rentabelt, vurderes fra anlæg til anlæg.
TANKE & BEHOLDERE
FLOWTECH konstruerer og fremstiller tanke og beholdere tilpasset kundens ønsker og behov.
Produktionen er baseret på kunde specificeret opgaver samt tilpassede krav og behov for den enkelte industri. Herved kan FLOWTECH leverer tanke og beholdere I alle udførsler til konkurrencedygtige priser.
FLOWTECH har egne konstruktører og producerer tankene efter godkendte tegninger, hvilket sikrer kvaliteten og dokumentationen senere når tankene installeres.
Såvel små beholdere som store lagertanke underkastes derfor streng egenkontrol, for derved at kunne levere et kvalitetsprodukt til tiden.
Vi indgår gerne i et samarbejde med kunden om større tankløsninger og udfærdiger tegningsmateriel til myndighedsgodkendelser.
FLOWTECH foretager gerne opmålinger hos kunden for at sikre at den ønskede tank kan tilpasses eksisterende anlæg – fundamenter og bygningsmasse.
FLOWTECH forestår transporter og monterer på blivende plads.
Vi gør kun brug af erfarne transportører og egne riggere til sådanne opgaver.
FLOWTECH tilbyder som standard tanke fremstillet i Danmark, hvilket giver optimale forhold for god kvalitetssikring.
Ved levering af større tanke i udlandet, har FLOWTECH kompetencer med sourcing og kvalitetssikring af lokale leverandører således et fordyrende fragtled undgås.
FLOWTECH screener og besøger en gruppe leverandører og udvælger den bedste til opgaven. Leverandøren producerer tankene efter FLOWTECH’s produktionstegninger og FLOWTECH foretager løbende kvalitets- samt afleveringskontrol on-site.
LAGERTANKE
FLOWTECH tilbyder konstruktion, levering og opstilling af udendørs lagertanke i alle størrelser. Tanke isoleres med mineraluld, beklædt med lakerede trapezplader, aluminiumsinddækning eller en fuldt svejset kappe efter kundens ønske. Isoleringen afsluttes med en fuldsvejset rustfri top med skridsikker belægning.
Tankene udføres typisk med svøb til fundament, hvorved der skabes et isoleret rum under tanken til ventiler, instrumenter osv.
Tankene udføres med instrumentering efter kundens ønsker. Nødvendig ventilation åbning beregnes efter kapacitet, brug, CIP osv.
Tankene kan frostsikres på forskellig vis med enten EL-tracing, knobsvøb, eller varmespiral. Knobsvøb og spiral kan også udvides til at udføre direkte opvarmning eller nedkøling af produktet.
Adgangsvej udføres i rustfrit eller galvaniseret stål, enten som separate leidere eller med gangbroer til flere tanke. Adgangsveje udføres naturligvis efter gælden lovgivning og standarder.
Tankene beregnes efter gældende lovgivning på montagestedet for konstruktionsstyrke, vind last, seismiske påvirkninger, etc.
BUFFERTANKE
Buffer- eller dagtanke benyttes i vid udstrækning i procesinstallationer.
Tankene konstrueres præcis efter kundens behov med hensyn til Dimensioner, Udstyr, Instrumentering og Finish.
Designes i 3D af FLOWTECH’s egne konstruktører og kan indsættes i kundens egne layout-tegninger for indledende godkendelse af bl.a. hoveddimensioner og placeringer.
Der udarbejdes komplette produktionsstigninger som godkendes af kunden inden produktionsstart.
Tankene kan leveres som enkelt styks tanke eller hele tank anlæg, med eller uden opstilling, pumper, ventil osv.
Tankene kan dokumenteres efter kundens ønsker; Materiale certifikater (Sporbar eller ikke-sporbar), Fødevarecertifikater, Svejse log, Penetrant test, Overfladeruhed med mere.
Enten som egen- eller tredjepartskontrol.
PROCESTANKE
Tanke kan have mange formål; Afvejning, Mixning/Opblanding, Separation, Opvarmning/Nedkøling, Tryk/Vakuum osv.
Hver procestank skal designes til det/de specifikke formål og FLOWTECH’s konstruktører står klar til at hjælpe dig i mål.
FLOWTECH konstruerer og leverer CE-mærkede processtanke til alle formål og i alle udførsler.
FLOWTECH samarbejder med alle førende leverandører af udstyr til processtanke, så har du specielle ønsker til leverandør eller type af udstyr er det ingen hindring.
Procestankene kan tilbydes leveret sammenbygget på skids som unit med øvrigt udstyr som f.eks. Doseringspumper, Vejeudstyr, Pulverpåslag osv.
Det kan desuden tilbydes at udfører unit’en fuldt monteret med kabler, trykluftslanger, el-tavler og styring som en plug-and-play løsning.