Flüssig
DOSIERUNG
Beide Methoden erfordern jedoch, dass alle Komponenten in der Dosierlinie im Gleichgewicht mit Kapazität und Toleranzen ausgewählt, dimensioniert und montiert werden.
Bei Chargendosierung kann es oft notwendig sein, eine Grob- und eine Feindosierung zu verwenden, um das gewünschte Gleichgewicht zwischen den Kapazitätstoleranzen zu erreichen. Der Großteil der Produktmenge wird mit einem hohen Durchfluss dosiert, um die Dosierzeit gering zu halten, während die letzten 5–10 % mit einem geringeren Durchfluss dosiert werden, um die Dosiertoleranz zu minimieren.
Schwebstoffhaltige Produkte können den Batch-Dosiervorgang erschweren, da sich die Partikel in Ruhe absetzen und nicht homogen dosiert werden oder im schlimmsten Fall die Leitung verstopfen.
Eine Ringleitung mit konstantem Durchfluss und die richtige Ventilauswahl können Teil der Lösung sein.
Für die Chargendosierung stehen verschiedene Methoden zur Messung der Produktmenge zur Verfügung. Eine Volumenmessung entweder mit einer Dosierpumpe oder einem Volumenstromtransmitter ist oft die günstigste Lösung, aber nicht immer ausreichend. Die Massemessung mit einem Durchflusstransmitter oder Wägezellen kann die meisten Anforderungen abdecken, wenn sie richtig durchgeführt wird.
Es reicht nicht aus, einfach einen Tank auf Wägezellen zu stellen und eine funktionelle Dosierung zu erwarten. Das Eigengewicht der Anlage und die Grenzwerte der Wiegeeinrichtung sind in Relation zu den gewünschten Dosiermengen zu setzen. Die Stabilität der Konstruktion muss gewährleistet sein, um die Linearität der Wägekurve bei Höhenbelastungen nicht zu beeinträchtigen. Und mechanische Verbindungen dürfen weder Druck noch Zug auf die Geräte nachgeben.
Schließlich erfordert ein erfolgreicher Dosiervorgang ein eigenes Dosierprogramm. Die Loss-in-Weight-Dosierung mit automatischem Nachfüllen während des Wiegens kann einen sehr flexiblen Prozess bieten, erfordert jedoch, dass die Software richtig aufgebaut ist.
Adaptives Dosieren mit automatischem Lernen von Grob- und Feindosierzeiten auf Basis zuvor gefahrener Dosierungen kann die Dosiertoleranzen bei wechselnden Sollwerten deutlich reduzieren.
Mit der Inline-Dosierung können eine oder mehrere Komponenten kontinuierlich in einen Hauptstrom eingespeist werden.
Dieses Verfahren ist oft platzsparend, da auf große Wägebehälter verzichtet werden kann.
Die Messung der Dosiermenge erfolgt über Durchflusstransmitter, wahlweise als Volumen- oder Massenmessung.
Die nun kombinierten Produkte können je nach gewünschter Intensität in einem statischen oder dynamischen Inline-Mischer zu einem homogenen Produkt gemischt werden.
Die Inline-Dosierung erfordert in hohem Maße die Abstimmung und richtige Dimensionierung aller Komponenten sowohl in der Hauptleitung als auch in den Versorgungsleitungen.
Die Auswahl der Pumpentypen und Ventile ist entscheidend, um ein positives Ergebnis zu erzielen.
Mit der richtigen Einrichtung kann die Inline-Dosierung in vielen Fällen eine wirtschaftliche und zuverlässige Lösung sein.
FLOWTECH projektiert, liefert, dimensioniert, produziert Flüssigkeitsdosiersysteme für alle Zwecke und Kapazitäten.
MISCHEN
FLOWTECH entwickelt und produziert Mischsysteme, die an die Wünsche und Bedürfnisse des Kunden angepasst sind.
Unsere Lösungen decken den gesamten Bereich vom sanften Rühren bis hin zu hochscherenden Emulsionen und Dispersionen ab.
Die Wahl einer Mischerlösung hängt von vielen Faktoren ab, darunter Produkteigenschaften, Rezeptkomplexität, Aufgabentyp, Kapazität, Schaumbildung, Hygiene, Chargengröße und Sekundärfunktionen.
Keine Mischerlösung ist für alle Aufgaben optimal. Deshalb arbeitet FLOWTECH seit vielen Jahren mit vielen verschiedenen Komponentenlieferanten zusammen, von denen jeder seine eigenen Top-Kompetenzen hat. Die langjährige Erfahrung von FLOWTECH, kombiniert mit den Daten und dem Fachwissen des Komponentenlieferanten, ist die Grundlage für die Konstruktion, Fertigung und Inbetriebnahme der idealen Lösung für die individuelle Aufgabenstellung.
Das Mischen kann sowohl kontinuierlich als auch diskontinuierlich erfolgen. Kontinuierliches Mischen kann in bestimmten Prozessen seine klaren Vorteile haben. Aber Faktoren wie Rückverfolgbarkeit, Qualitätssicherung und Rezeptkomplexität können das Mischen von Chargen oft zur bevorzugten Betriebsweise machen.
FLOWTECH verfügt über umfangreiche Erfahrung mit beiden Betriebsarten und kann daher über die optimale Lösung beraten.
FLOWTECH entwirft und produziert Mischsysteme, die an die eigenen Wünsche und Bedürfnisse des Kunden angepasst sind.
Unsere Lösungen decken den gesamten Bereich vom sanften Rühren bis hin zu hochscherenden Emulsionen und Dispersionen ab.
Die optimale Lösung
Die Wahl einer Mischerlösung hängt von vielen Faktoren ab, darunter Produkteigenschaften, Rezeptkomplexität, Aufgabentyp, Kapazität, Schaumbildung, Hygiene, Chargengröße und Sekundärfunktionen.
Keine Mischerlösung ist für alle Aufgaben optimal. Daher pflegt FLOWTECH eine langjährige Zusammenarbeit mit vielen verschiedenen Komponentenlieferanten mit jeweils eigener Kernkompetenz. Die langjährige Erfahrung von FLOWTECH, kombiniert mit den Daten und dem Fachwissen des Komponentenlieferanten, ist die Grundlage für die Konstruktion, Fertigung und Inbetriebnahme der idealen Lösung für die individuelle Aufgabenstellung.
Arbeitsweise
Das Mischen kann sowohl kontinuierlich als auch diskontinuierlich erfolgen. Kontinuierliches Mischen kann in bestimmten Prozessen seine klaren Vorteile haben. Aber Faktoren wie Rückverfolgbarkeit, Qualitätssicherung und Rezeptkomplexität können das Mischen von Chargen oft zur bevorzugten Betriebsweise machen.
FLOWTECH verfügt über umfangreiche Erfahrung mit beiden Betriebsarten und kann daher über die optimale Lösung beraten.
Sekundäre Funktionen
Auch das Equipment für den Mischprozess variiert stark je nach Aufgabenstellung, Produkten und Kundenwunsch. Bei weniger anspruchsvollen Aufgaben besteht die Möglichkeit, dass die Ausrüstung auch andere Funktionen als das Mischen ausführen kann. Dies können beispielsweise Heiz-/Kühlfunktionen oder Speicher-/Pufferfunktionen sein. Geräte für anspruchsvollere Aufgaben werden oft spezieller für die Mischerfunktion ausgelegt.
Flüssigkeit/Flüssigkeit mischen
Leicht mischbare Produkte
Der wohl am häufigsten vorkommende Mischvorgang ist das Mischen verschiedener Flüssigkeiten. Für leicht mischbare oder sogar lösliche Produkte wird typischerweise eine Mischerlösung mit relativ geringer Turbulenz, aber mit hohem Durchfluss gewählt. Dies bietet die energieeffizienteste Lösung und gewährleistet ein schnelles Mischen großer Volumina.
Die von FLOWTECH selbst hergestellten Tragflügelrührwerke sind ideal für diese Art von Aufgaben. Durch Wahl des Propellerdurchmessers, der Anzahl der Propeller und der Drehzahl wird das Rührwerk für jede Aufgabe dimensioniert.
Der Mischer wird typischerweise in einer oben montierten Version mit einer wartungsfreundlichen unteren Führung geliefert. Für hygienische Anwendungen können die Propeller in geschliffener Ausführung geliefert werden.
Anspruchsvolle Produkte
Größere Viskositäts- und Dichteunterschiede zwischen den Prozessprodukten erfordern mehr Turbulenz auf Kosten der Strömung.
Ein Medi-Shear-Mischer ist oft die optimale Lösung in Prozessen, in denen eine gleichmäßige Verteilung der Produkte über die Charge gewünscht wird.
Ein medi-shear Mischer lässt sich relativ einfach in kleine und mittelgroße Mischbehälter einbauen.
Der Vorteil von medi-shear-Mischern ist ihre Fähigkeit, eine hohe Mischintensität bei relativ geringem Energieverbrauch zu liefern.
Medi-Shear-Mischer haben typischerweise keinen Stator und sind daher auch einfacher zu reinigen als herkömmliche Rotor-/Stator-Mischer.
Test zur endgültigen Klärung
Die Möglichkeit, die Effizienz der Low-Shear- und Medi-Shear-Mischer an den spezifischen Rezepturen im eigenen Teststand von FLOWTECH zu testen, liefert wichtige Konstruktionsdaten und ein genaues Bild davon, welche Qualität des Endprodukts zu erwarten ist.
Tests bestimmter Mischertypen werden häufig in Zusammenarbeit mit den Komponentenlieferanten durchgeführt, die für die Aufgabe als optimal erachtet werden. FLOWTECH ermöglicht diese Tests unter Beteiligung des Kunden, um das beste Ergebnis sicherzustellen.
Emulsionen
Die Herstellung von Emulsionen oder Voremulsionen erfordert eine hohe Mischintensität. Ein richtig ausgelegter High-Shear-Rotor/Stator-Mischer wird oft in der Lage sein, die Aufgabe zu lösen.
Die Dimensionierung des Mischkopfes, die Motorgröße sowie die Gestaltung des Statordesigns sind einige der wichtigsten Parameter. Tröpfchengröße, Mischzeit und Kapazität sind typische Designanforderungen.
High-Shear-Mischer können entweder oben oder unten in einem Behälter montiert werden, was oft eine einfache Lösung sein kann, aber nicht immer die optimale. Probleme mit der Luftvermischung und der daraus resultierenden Schaumbildung können bei bestimmten Produkten zu Herausforderungen führen.
Auch die Inline-Anordnung des Mischers in einem Rohrstrang um den Behälter herum ist eine mögliche Lösung zur Vermeidung von Schaumbildung, da die Bildung von Ansaugtrichtern entfällt.
Die Option, Vakuum am Mischbehälter anzusaugen, kann viele Herausforderungen beim Aufschäumen lösen und kann mit anderen Optionen kombiniert werden, um Produkte während des Prozesses in den Behälter zu saugen.
Die Verwendung von High-Shear-Mischen zur Herstellung von Voremulsionen vor der Homogenisierung kann oft die Qualität des Endprodukts verbessern.
FLOWTECH verfügt über langjährige Erfahrung in der Konstruktion und Herstellung kompletter High-Shear-Mischeranlagen, inkl. Rohstoffdosierung, Rezeptverwaltung, Probenahme und anschließende Reinigung der Anlage.
Flüssigkeit/Pulver – Lösung & Suspensionen
Die Herstellung von Lösungen und Suspensionen sind notwendige Prozesse in vielen Produktionen.
Beim Mischen selbst, aber auch beim Zuführen des Pulveranteils sind die Prozesse sehr produktabhängig.
Bei der Zugabe von Pulver zu einer Flüssigkeit ist es aus Gründen der Hygiene, des Waschens und der optimalen Funktion auf der Trockenstoffseite erwünscht, dass die Grenze zwischen Trocken- und Nasszone sehr scharf ist. Lesen Sie mehr über die Dosierung von Pulver in Flüssigkeiten unter Dosierung.
Die Zuführung von Pulver zu Flüssigkeit kann sehr einfach gestaltet werden, wenn die Produkteigenschaften von Pulver und Flüssigkeit dies zulassen. Staubiges Pulver oder hohe Viskosität im flüssigen Teil können Probleme mit bzw. feuchtes Pulver auf der Oberseite des inneren Tanks und Taschen mit trockenem Pulver auf der Flüssigkeitsoberfläche.
Einige Pulver verwandeln sich in eine geleeartige Phase, wenn sie nicht sofort kräftig mit der Flüssigkeit vermischt werden. Diese Geleetaschen lassen sich kaum in der Flüssigkeit vermischen.
Bei leichten Produktzusammensetzungen kann der Pulveranteil durch die Oberseite des Mischbehälters der Flüssigkeitsoberfläche zugeführt werden. Die Konstruktion des Rührwerks sorgt dafür, dass das Pulver entweder mit hoher Intensität und einem Saugtrichter oder mit einem langsam laufenden Ankerrührwerk mit Leitblechen oder Abstreifern für hochviskose Mischungen in die Flüssigkeit gezogen wird.
Der Pulveranteil kann der Flüssigkeit auch direkt unterhalb der Flüssigkeitsoberfläche zugesetzt werden, dies kann entweder mit einem Vakuum oder durch nach unten zum Mischkopf geführte Induktorrohre erfolgen.
Schließlich kann das Inline-Mischen mit einer Pulvermischpumpe für bestimmte Produkte die optimale Lösung sein, da ein Pulver sofort in einem kontrollierten Flüssigkeitsstrom gemischt wird. Das Design des Aufbaus rund um die Mischpumpe und die Auswahl des Rotor-/Statortyps des Mischers ist entscheidend, um das optimale Ergebnis zu erzielen.
Rühren
Rühren ist ein oft unterschätzter Prozess, da es meist sekundär in Lager- und Puffertanks stattfindet.
Dennoch kann eine unsachgemäße Ausführung des Rührens einen großen Einfluss auf das fertige Produkt haben.
Das Rühren wird aus verschiedenen Gründen durchgeführt, wie z. B. zum Aufrechterhalten der Homogenität, zum Verhindern von Niederschlag und Wärmeübertragung.
Die unterschiedlichen Gründe erfordern unterschiedliche Ausführung der Verrohrung und unterschiedliche Intensität.
Die Aufrechterhaltung der Homogenität erfordert eine geeignete und gleichmäßig verteilte Strömung über die Höhe des Tanks, wobei die Verhinderung von Sedimenten mehr darauf ausgerichtet ist, den gesamten Boden des Tanks mit ausreichender Turbulenz zu bedecken.
Bei der Wärmeübertragung von entweder Spiral- oder Knotenwicklung geht es darum, eine ausreichende Turbulenz entlang der Tankwand sicherzustellen, um die isolierende stagnierende Schicht des Produkts zu reduzieren.
FLOWTECH entwirft und fertigt effiziente Hydrofoil-Rührwerke in Industrie-, Lebensmittel- und Pharmaversionen. Das Profil der Rührwerksblätter ergibt eine sehr hohe Abwärtsströmung mit einer sehr hohen Energieeffizienz.
Statisches Mischen
Das kontinuierliche Inline-Mischen von entweder wenigen oder vielen verschiedenen Flüssigkeiten kann weitgehend mit einem statischen Mischer bewerkstelligt werden.
Die verschiedenen Rohstoffe werden mit Durchflussmessern in den Hauptstrang dosiert. Die gesamte Flüssigkeitsmenge wird durch den statischen Mischer geleitet, der die notwendige Turbulenz erzeugt, um eine optimale Durchmischung zu gewährleisten.
Durch die Aufteilung der Mischung auf mehrere hintereinander geschaltete Statikmischer kann das Verfahren an komplexere Aufgabenstellungen angepasst werden.
Eine Kühlung direkt auf dem statischen Mischer oder zwischen zwei Mischern kann zusätzlich die richtigen Bedingungen für den Prozess sicherstellen.
LIEFERUNG
Die Lieferung vom/zum Tankwagen ist der erste und letzte Schritt in vielen Produktionen.
Da der Prozess externe Akteure und Ausrüstung sowie manuelle Aufgaben des Bedieners umfasst, ist es wichtig, ein gut durchdachtes Layout sowohl der Ausrüstung als auch der Benutzeroberfläche und der Infrastruktur rund um den Tankerstandort zu haben.
Tankwagentransporte zum und vom Lieferort belasten oft die Infrastruktur rund um die gesamte Produktion. Der Standort der Lieferstelle ist oft der Schlüssel zur Minimierung dieser Belastung.
Hochviskose Produkte, die eine Erwärmung erfordern, stellen zusätzliche Anforderungen an die Komponentenauswahl und das Gerätedesign.
Lange Verbindungsschläuche sind oft eine Herausforderung für Transferpumpen, zumal die Entleerungs-/Befüllungszeit des Tankwagens immer ein wichtiger Parameter ist.
Sowohl Umwelt- als auch Personensicherheitsrisiken spielen bei diesem speziellen Prozess aufgrund der Einbeziehung von externem Personal und Ausrüstung sowie manueller Prozesse in größerem Umfang eine Rolle.
Um Fehler und Risiken zu vermeiden, ist eine logische und einfache Benutzeroberfläche eine Notwendigkeit für interne und externe Mitarbeiter.
Die Grenzen setzen durchdachte und erprobte Sicherheitssysteme mit klaren und eindeutigen Botschaften.
Wir bei FLOWTECH betrachten die Lieferung als einen Prozess, der gleichberechtigt mit anderen Teilen der Produktion als Ganzes funktionieren muss.
Vorhandene und neue Anlagen werden in einen einzigen, überschaubaren Prozess integriert und sind keine Aufgabe für speziell geschulte Bediener.
FLOWTECH liefert Design, Ausrüstung und Benutzerschnittstelle für den gesamten Prozess.
LAGERUNG
Vorrats- und Puffer-/Tagestanks sind in den meisten Produktionen unerlässlich.
Korrekte Dimensionierung, Ausrüstung und Ausführung sind die Kernpunkte jedes Tankprojekts, egal ob es sich um kleine Puffer-/Tagestanks oder ein komplettes Tanklager handelt.
Das Projekt sollte jedoch als Ganzes betrachtet werden, wenn Themen wie Verrohrung, Ventilmatrizen, CIP und Zufahrtsstraße auf dem Spiel stehen. Ein integriertes P&ID und ein vollständiges 3D-Layout sind oft der beste Weg, um eine gute Lösung zu gewährleisten.
Für größere Tanklagerprojekte kann es eine gute Lösung sein, als Eingabe-/Ausgabegerät in einer speziell entworfenen Containerlösung zu bauen. Dadurch wird die Montage vor Ort deutlich reduziert und die Geräte können vor der Auslieferung vom Kunden besichtigt werden.
FLOWTECH entwirft und fertigt Tanks und Behälter, die an die Wünsche und Bedürfnisse des Kunden angepasst sind.
Die Produktion basiert auf kundenspezifischen Aufgabenstellungen sowie individuellen Anforderungen und Bedürfnissen der einzelnen Branche. Dadurch kann FLOWTECH Tanks und Behälter in allen Ausführungen zu wettbewerbsfähigen Preisen liefern.
IBC & Fässer
Die Anlieferung von Rohstoffen in Fässern oder IBC-Containern ist oft mit einem hohen manuellen Aufwand verbunden. Daher ist die Konstruktion der erforderlichen Ausrüstung für diese Handhabung eine Aufgabe, die Erfahrung und Know-how erfordert.
Einfacher Austausch, einfacher Anschluss, stabile Leermeldungen, ausreichend Zeit für den Austausch und Flexibilität bei Produktwechsel sind einige der grundlegenden Aspekte, die in einem gut konzipierten System ausbalanciert werden müssen.
Einige Produkte müssen vor dem Pumpen erhitzt und gerührt werden, andere fließen nicht von selbst zum Auslass oder zur Sauglanze. Diese Elemente erfordern zusätzliches Equipment, was durchdachte Lösungen für den Bediener erfordert.
FLOWTECH entwirft und liefert Ausrüstung für die Handhabung der Verpackung, in der Ihre Rohstoffe geliefert werden, und integriert sie in Ihre neue oder bestehende p
TRANSPORT
Der Flüssigkeitstransport ist in den Augen einiger eine einfache Aufgabe und eine Frage von Durchfluss und Druck.
Wir wissen aus langjähriger Erfahrung, dass eine Flüssigkeitstransportaufgabe genauso ernst genommen werden muss wie alle anderen Prozesse in der Produktion.
Hochviskos, Nicht-Newtonsch, schlammig gasförmig oder temperaturempfindlich sind nur einige der Produkteigenschaften, die besondere Aufmerksamkeit erfordern.
Aber nicht nur das Produkt beeinflusst den Transportprozess, auch lange Transportwege, hoher Druck beim Verbraucher und Start/Stopp müssen beherrschbar sein.
Die richtige Auswahl des Pumpentyps ist eine Kernaufgabe beim Flüssigkeitstransport.
Die Abstimmung von Produktmerkmalen, Kapazitäten, Anlagentyp und -betrieb, Branche und Kundenpräferenzen erfordert Erfahrung.
FLOWTECH arbeitet mit allen großen Pumpenlieferanten zusammen, die die Vor- und Nachteile der einzelnen Pumpentypen sowie lieferantenspezifischen Konstruktionen kennen.
Bei Produktwechseln oder Produktionsstopps werden oft große Produktmengen in Rohrleitungen verschwendet. Die Integration eines Wasserschubs oder eines Reinigungsmolchsystems kann Produktverluste auf ein Minimum reduzieren.
FLOWTECH dimensioniert, liefert und installiert Rohrstränge, die an Ihre Produkte und Anlagen angepasst sind.
Die Flüssigkeitstrennung umfasst mehrere unterschiedliche Prozesse und kann sowohl die Trennung verschiedener flüssiger Phasen als auch von Flüssigkeiten und Partikeln betreffen.
In vielen Produktionen werden mehrere dieser Prozesse in unterschiedlichen Stadien eingesetzt.
ZENTRIFUGATION
Mit einer Zentrifuge können mehrere flüssige Phasen sowie flüssige Phasen und Partikel getrennt werden.
Die Plattenzentrifuge kann mehrere flüssige Phasen nach Dichte kontinuierlich trennen. Darüber hinaus kann auch eine Partikelphase mit kleineren Partikelgrößen und einem Trockensubstanzgehalt von weniger als 25 % verarbeitet werden.
Bei größeren Partikeln und/oder höherem Feststoffgehalt kann die Dekanter-/Tricanter-Zentrifuge vorteilhaft eingesetzt werden. Die Decanter-Zentrifuge kann Flüssigkeit und Partikel kontinuierlich trennen, wobei der Tricanter auch 2 flüssige Phasen und Partikel trennen kann. Die Dekanter-/Tricanter-Zentrifuge wird in verschiedenen Ausführungen sowohl in Bezug auf Hygiene als auch auf abrasive Produkte geliefert.
FLOWTECH arbeitet mit allen großen Herstellern von Zentrifugen zusammen, um genau den Lieferanten mit dem optimalen Design und den richtigen Fähigkeiten und Erfahrungen mit dem spezifischen Medium einbeziehen zu können.
FILTERN
Die Filtration wird verwendet, um Partikel oder Mikroorganismen aus einer flüssigen Phase abzutrennen, entweder mit dem Ziel, die flüssige Phase zu reinigen oder die Partikelphase zu konzentrieren.
Der Prozess ist in zwei Prinzipien unterteilt, Dead-End- und Cross-Flow-Filterung. Das Dead-End-Prinzip hält die Partikel in der Filtermembran dort zurück, wo sie sich ansammeln. Beim Cross-Flow-Prinzip werden die Partikel entlang der Membran getragen und können mit einem Teil der flüssigen Phase aus dem Filter herausgetragen werden.
Die Membranfiltration wird nach der Dichte der Membran kategorisiert.
Umkehrosmose ist die nächste Kategorie und wird häufig zur Wasseraufbereitung eingesetzt. Nanofiltration ist die nächste Kategorie, die Verunreinigungen entfernt, die größer als 0,001 µ sind. Darauf folgt eine Ultrafiltration, die Verunreinigungen größer als 0,01 µ entfernt. Und schließlich Mikrofiltration mit einer Dichte von 0,1µ.
Die Filterung größerer Partikel erfolgt entweder mit Patronen, Beuteln oder Schlitzfiltern.
FLOWTECH konstruiert und fertigt Komplettanlagen speziell für die jeweilige Filtrationsaufgabe, inkl. notwendigen Pumpen, Ventile, Tanks und Instrumente.
TEMPERATURBEHANDLUNG (Heizen/Kühlen)
Die Notwendigkeit einer Temperaturbehandlung flüssiger Produkte kann aus vielen verschiedenen Gründen entstehen. Von dem Wunsch, die Viskosität des Produkts zu senken, über Pasteurisierung / Bakterizid, um ein bestimmtes Verhältnis für eine Reaktion oder einen Prozess zu erreichen.
Heizeinheit
Das Erhitzen von Flüssigkeiten erfolgt typischerweise mit Dampf oder Strom als Energiequelle.
In einigen Fällen kann die Oberflächentemperatur des Dampfwärmetauschers oder der Elektroheizung so hoch sein, dass das Produkt beschädigt wird. Eine Möglichkeit zur Vermeidung von Produktschäden besteht darin, einen Wasserkreislauf zwischen Produkttauscher und Heizfläche einzubauen, um die Oberflächentemperatur auf der Produktseite zu reduzieren.
Eine typische Heizeinheit, die sich entweder an Wiege- oder Lagertanks befindet, kann mehrere Funktionen erfüllen, wie z. B. Temperaturregelung, Transferpumpen, Durchflussmessung, Druckregelung und Überdruckschutz.
Eine auf einem Rahmen/Skid aufgebaute Heizeinheit beinhaltet die komplette Dampfversorgung, Kondensatrückführung, Wasserkreislauf, Produktaustauscher, Produktpumpe sowie Ventile und Instrumentierung.
Bei Schwankungen im Produktstrom, zB bei Dosierung an mehrere Verbraucher, kann eine herkömmliche Wärmetauscheranordnung nicht ausreichen. Dies wird oft durch den Einsatz eines Röhrenwärmetauschers mit Kondensatregulierung gelöst.
FLOWTECH liefert Heizgeräte in jeder Größe und für jedes Produkt und jeden Zweck, selbstverständlich CE-gekennzeichnet und nach geltendem Recht zugelassen.
PASTEURISIEREN
Der Pasteurisierungsprozess sowohl für die Niedrig- als auch für die Hochtemperaturpasteurisierung zielt darauf ab, Mikroorganismen im Produkt abzutöten und dadurch die Lebensdauer des Produkts zu verlängern.
Das typische Verfahren besteht aus den Regenerationsabschnitten I und II, wo das Produkt stromaufwärts des bereits behandelten Produkts erhitzt wird. In der Heizstrecke wird das Produkt auf Endtemperatur erhitzt und der Warmhaltezelle zugeführt.
Nach Beendigung der Verweilzeit in der Haltezelle wird das Produkt über die Druckerhöhungspumpe auf die Sekundärseite der Regenerationsabschnitte I und II geleitet, wo es durch das neue Produkt gekühlt wird. Die Druckerhöhungspumpe sorgt auf der Sekundärseite der Regenerierabschnitte für einen höheren Druck als auf den Primärabschnitten, wodurch das Risiko einer Kontamination des behandelten Produkts verringert wird.
Abschließend wird das Produkt in der Kühlstrecke mit Kühlmedium gekühlt.
Die Pasteurisierung wird typischerweise in der Milch-, Saft-, Limonaden- und Bierherstellung eingesetzt. Die Wärmebehandlung zum Abtöten von Mikroorganismen kann jedoch in vielen anderen Industriezweigen weit verbreitet eingesetzt werden.
FLOWTECH entwickelt und produziert Pasteurisierungs- und Wärmebehandlungssysteme für alle Zwecke.
CIP
Mit CIP oder Cleaning In Place ist eine korrekte Reinigung der Produktionsanlage erwünscht, ohne kostspielige Produktionszeit mit manueller Reinigung zu verschwenden. Um sicherzustellen, dass die CIP-Anlage so günstig wie möglich und mit möglichst geringer Umweltbelastung arbeitet, muss die Anlage die zugeführte Chemie und Energie so effizient wie möglich nutzen.
Die richtige Auswahl des CIP-Anlagentyps, dessen Dimensionierung sowie die Auswahl der CIP-Flüssigkeiten und Zyklusparameter ist daher unerlässlich, um diese Erwartungen zu erfüllen.
Alle gut funktionierenden CIP-Anlagen sind anders, da sie für die jeweilige Produktionsanlage oder Prozessanlage, die sie bedienen, angepasst und optimiert sind.
Es gibt also keine gut funktionierende Standard-CIP-Anlage.
Ob es sich um eine neue oder eine bestehende Produktionsanlage handelt, FLOWTECH kann seine Beratung anbieten, um die optimalsten CIP-Routen sowie die erforderlichen Kapazitäten zu klären, die die Grundlage für die Auslegung der CIP-Anlage bilden.
DER PROZESS
Ein CIP-Prozess kann aus allen oder Teilen der folgenden Sequenzen bestehen:
Produkt herausdrücken.
Reduzierung des Produktverlustes beim Entleeren der Produktionsanlage mit einem Reinigungsmolchsystem (Molchen).
Vorspülen
Befreien Sie sich von den schlimmsten Produktrückständen mit aufbereitetem oder unaufbereitetem Wasser.
Grundwäsche
Auswaschen von Fett und Proteinen mit einer alkalischen Lösung.
Typischerweise eine Laugenlösung zwischen 0,5 und 2 % bei 60-85 °C, aber in einigen Fällen können Lösungen von bis zu 4 % erforderlich sein.
Zwischenspülung
Entschuldigen Sie die alkalische Lösung.
Säure waschen
Zum Auswaschen mineralischer Rückstände.
Typischerweise eine milde Lösung von Salpetersäure bei ca. 60 Grad.
Zwischenspülung
Mit saurer Lösung spülen
DESINFEKTION
In einigen Anlagen kann es erforderlich sein, eine Sequenz mit einem geeigneten Desinfektionsmittel durchzuführen, um Mikroorganismen abzutöten.
Letzte Spülung
Auswaschen von CIP-Restflüssigkeiten mit behandeltem (Di/RO) oder unbehandeltem Wasser.
Typischerweise ein längerer Fehler als die vorherigen.
Entwässerung der Anlage
Bei Bedarf/Möglichkeit kann die Anlage nach CIP-Ende für Klarspülwasser entleert werden.
Der Umfang des CIP-Prozesses hängt stark vom Produkt und der Art der Produktionsanlage ab.
In den letzten Jahren sind eine Reihe neuer chemischer Produkte auf den Markt gekommen, teilweise um die Effizienz zu steigern, aber auch um die Menge an Chemikalien zu reduzieren und die Umweltbelastung zu verringern.
FLOWTECH findet die richtige Lösung in Zusammenarbeit mit dem aktuellen oder zukünftigen Chemikalienlieferanten des Kunden.
EINWEG
Einwegsysteme verwenden die CIP-Flüssigkeit nur einmal, danach wird sie zur Neutralisation geschickt. Auch wenn es sich nach einer Verschwendung von CIP-Flüssigkeit anhört, kann es viele Gründe geben, sich für diese Lösung zu entscheiden.
In kleineren dezentralen Anlagen, in denen derselbe Tank sowohl als CIP- als auch als Ausgleichstank verwendet wird und der CIP-Prozess durch die Installation einer CIP-Vorwärtspumpe verwaltet werden kann, ist der Single-Use-Prozess oft die wirtschaftlichste Lösung.
Ein weiterer Grund kann darin bestehen, das Risiko einer Kreuzkontamination von einer Einrichtung zur anderen zu minimieren. Außerdem können sich bei dieser Lösung Anforderungen an optimale Konzentrationen in der CIP-Flüssigkeit ergeben.
Auch Single-Use-Installationen können wie bei mobilen Versionen durchgeführt werden. Entweder in einer manuell gesteuerten Version oder als halb- oder vollautomatisch mit Kupplungsindikatoren, um den korrekten Anschluss des Systems vor dem Start sicherzustellen.
MULTIFUNKTIONS
Mehrweg-CIP-Anlagen zeichnen sich dadurch aus, dass ein Großteil der CIP-Flüssigkeiten in mehreren Produktionsanlagen wiederverwendet werden kann.
Jede Flüssigkeitskomponente hat einen eigenen Tank und durch Inline-Messung des Rücklaufstrangs wird festgestellt, wann die einzelne Flüssigkeit sauber genug ist, um recycelt zu werden.
Abhängig von der Produktionsausrüstung kann der CIP-Prozess gesteuert werden, indem entweder der Druck oder der Durchfluss am CIP-Vorwärtsstrang geregelt wird. Dies kann für jede einzelne Produktionsanlage ausgewählt werden.
Jede Produktionsanlage erhält ein eigenes Wegventil der CIP-Vorwärts- und CIP-Rücklaufstränge, wodurch die einzelnen Produktionsanlagen in den meisten Fällen mit einem hohen Maß an Unabhängigkeit voneinander gereinigt werden. Dies hängt natürlich auch von der Struktur der Produktionsstätte ab.
Eine Mehrzweckanlage reicht von wenigen einzelnen Tanks, die einzelne Produktionsanlagen versorgen, bis hin zu einem kompletten zentralen CIP-System, das die gesamte Fabrik abdeckt.
Die Automatisierung der Anlage kann nach Kundenwunsch erfolgen, bei größeren Anlagen empfiehlt sich jedoch ein hoher Automatisierungsgrad zur Entlastung des Bedienpersonals.
Die CIP größerer Produktionsanlagen ist oft eine zeitaufwändige Aufgabe, die vorteilhafterweise außerhalb der normalen Produktionszeiten durchgeführt werden kann. Daher wird es auch oft wünschenswert sein, dass der CIP-Prozess mit möglichst wenigen Bedienern durchgeführt werden kann.
ERHOLUNG
Wenn spezielle Chemikalien zur Reinigung der Produktionsanlagen verwendet werden oder der Betrieb der Produktionsanlagen eine extrem häufige CIP erfordert, kann eine Rückgewinnungsanlage eine mögliche Lösung sein.
In einem Rückgewinnungssystem wird der Nutzungsgrad der CIP-Flüssigkeiten erhöht, indem Produktpartikel aus der verbrauchten CIP-Flüssigkeit durch ein MF-, UF- oder NF-Filtrationssystem herausgefiltert werden.
Inwieweit eine Filterung der CIP-Flüssigkeiten möglich und wirtschaftlich sinnvoll ist, wird von Anlage zu Anlage bewertet.
Tanks und Behälter
FLOWTECH entwirft und fertigt Tanks und Behälter, die an die Wünsche und Bedürfnisse des Kunden angepasst sind.
Die Produktion basiert auf kundenspezifischen Aufgabenstellungen sowie individuellen Anforderungen und Bedürfnissen der einzelnen Branche. Dadurch kann FLOWTECH Tanks und Behälter in allen Ausführungen zu wettbewerbsfähigen Preisen liefern.
FLOWTECH hat eigene Konstrukteure und produziert die Tanks nach genehmigten Zeichnungen, was die Qualität und Dokumentation später beim Einbau der Tanks sicherstellt.
Sowohl Kleingebinde als auch Großlagertanks unterliegen daher einer strengen Eigenkontrolle, um ein Qualitätsprodukt termingerecht liefern zu können.
Gerne erarbeiten wir gemeinsam mit dem Kunden größere Tanklösungen und erstellen Zeichnungsmaterial für behördliche Abnahmen.
FLOWTECH führt gerne Messungen beim Kunden vor Ort durch, um sicherzustellen, dass der gewünschte Tank an bestehende Anlagen – Fundamente und Gebäudemasse – angepasst werden kann.
FLOWTECH transportiert und installiert an einem festen Standort.
Für solche Aufgaben setzen wir ausschließlich erfahrene Transporteure und eigene Monteure ein.
FLOWTECH bietet standardmäßig in Dänemark hergestellte Tanks an, was optimale Bedingungen für eine gute Qualitätssicherung bietet.
Bei der Lieferung größerer Tanks ins Ausland verfügt FLOWTECH über Kompetenzen bei der Beschaffung und Qualitätssicherung lokaler Lieferanten und vermeidet so eine teure Frachtanbindung.
FLOWTECH überprüft und besucht eine Gruppe von Lieferanten und wählt den besten für die Aufgabe aus. Der Lieferant fertigt die Tanks nach den Fertigungszeichnungen von FLOWTECH und FLOWTECH führt vor Ort laufende Qualitäts- und Lieferkontrollen durch.
SPEICHER
FLOWTECH bietet Konstruktion, Lieferung und Installation von Außenspeichern aller Größen an. Tanks werden nach Kundenwunsch mit Mineralwolle isoliert, mit lackierten Trapezblechen, Aluminiumverkleidungen oder einem vollverschweißten Mantel verkleidet. Die Isolierung ist mit einer vollverschweißten Edelstahlplatte mit rutschfester Beschichtung versehen.
Die Tanks werden typischerweise mit Abdeckungen für das Fundament hergestellt, wodurch ein isolierter Raum unter dem Tank für Ventile, Instrumente usw. geschaffen wird.
Die Tanks werden mit Instrumentierung nach Kundenwunsch ausgeführt. Notwendige Lüftungsöffnung wird nach Kapazität, Nutzung, CIP etc. berechnet.
Die Tanks können auf verschiedene Arten frostsicher gemacht werden, entweder mit EL-Begleitheizung, Knotenwickel oder Heizschlangen. Noppenwicklungen und -spiralen können auch verlängert werden, um das Produkt direkt zu erwärmen oder zu kühlen.
Die Zufahrtswege bestehen aus Edelstahl oder verzinktem Stahl, entweder als separate Leiter oder mit Laufstegen für mehrere Tanks. Zufahrtswege werden selbstverständlich nach den Schuldgesetzen und -normen ausgeführt.
Die Tanks werden nach aktueller Gesetzgebung am Montageort auf Statik, Windlast, seismische Einwirkungen etc. berechnet.
PUFFERSPEICHER
Puffer- oder Tagestanks sind in Prozessanlagen weit verbreitet.
Die Tanks werden in Abmessungen, Ausstattung, Instrumentierung und Ausführung exakt nach Kundenwunsch konstruiert.
Von FLOWTECHs eigenen Designern in 3D entworfen und kann in die eigenen Layoutzeichnungen des Kunden zur anfänglichen Genehmigung von z. Hauptabmessungen und Standorte.
Komplette Produktionssteigerungen werden vor Produktionsbeginn vom Kunden erstellt und freigegeben.
Die Tanks können als Einzeltanks oder komplette Tanksysteme geliefert werden, mit oder ohne Installation, Pumpen, Ventile usw.
Die Gedanken können nach Kundenwunsch dokumentiert werden; Materialzertifikate (rückverfolgbar oder nicht rückverfolgbar), Lebensmittelzertifikate, Schweißprotokoll, Eindringprüfung, Oberflächenrauheit und mehr.
Entweder als Eigen- oder Fremdsteuerung.
PROZESSTANKS
Tanks können viele Zwecke haben; Wiegen, Mischen/Mischen, Trennen, Heizen/Kühlen, Druck/Vakuum etc.
Jeder Prozesstank muss für den/die spezifischen Zweck(e) konstruiert werden und die Konstrukteure von FLOWTECH sind bereit, Ihnen beim Erreichen Ihrer Ziele zu helfen.
FLOWTECH konstruiert und liefert CE-gekennzeichnete Prozessbehälter für alle Zwecke und in allen Ausführungen.
FLOWTECH arbeitet mit allen führenden Anbietern von Ausrüstungen für Prozesstanks zusammen. Wenn Sie also spezielle Wünsche für einen Lieferanten oder eine Art von Ausrüstung haben, ist das kein Hindernis.
Die Prozesstanks können als Einheit mit anderen Ausrüstungen wie z.B. Dosierpumpen, Wiegeeinrichtungen, Pulverzugaben etc.
Es kann auch angeboten werden, das Gerät komplett montiert mit Kabeln, Druckluftschläuchen, Schalttafeln und Steuerung als Plug-and-Play-Lösung zu liefern.